Un emballage trop grand pour son produit. Un calage est ajouté pour compenser l’espace restant. Une seconde boîte pour protéger la première. Quelques millimètres ou quelques centimètres qui, multipliés par plusieurs centaines ou milliers d’exemplaires, représentent finalement beaucoup de matière et de volume transporté.
Avec le PPWR, le nouveau règlement européen relatif aux emballages et aux déchets d’emballages, cette question du suremballage prend une nouvelle dimension.
Le règlement (UE) 2025/40 est entré en vigueur le 11 février 2025 et s’applique de manière générale depuis le 12 août 2026. Son objectif est notamment de réduire la quantité d’emballages et de déchets générés, en agissant dès leur conception.
Mais réduire un emballage ne signifie pas simplement utiliser moins de carton. Il s’agit surtout de concevoir au plus juste.
PPWR : pourquoi le vide dans les emballages devient-il un enjeu ?
Pendant longtemps, les dimensions d’un emballage ont pu être déterminées par de nombreux critères : protection du produit, contraintes logistiques, facilité de montage, visibilité en rayon, expérience d’ouverture ou encore impact visuel.
Ces fonctions restent importantes.
Mais le PPWR renforce une autre logique : le poids et le volume de l’emballage doivent être proportionnés à ce qui est réellement nécessaire pour remplir ses fonctions.
À l’horizon 2030, le règlement prévoit ainsi que les emballages mis sur le marché devront être conçus de manière à réduire leur poids et leur volume au minimum nécessaire pour assurer leur fonctionnalité. La seule recherche d’un effet marketing ou d’une meilleure perception du volume du produit ne pourra pas justifier, à elle seule, un emballage plus grand ou plus lourd.
Le message est assez clair : l’espace et la matière doivent désormais être considérés comme de véritables paramètres de conception.
Réduire le vide avant même de réduire la matière
Lorsqu’on cherche à éco-concevoir un emballage, le premier réflexe peut être de vouloir réduire l’épaisseur du carton ou choisir un matériau plus léger.
Pourtant, l’optimisation commence souvent beaucoup plus simplement : par les dimensions de l’emballage.
Une boîte légèrement surdimensionnée nécessite davantage de matière pour être fabriquée. Elle occupe également davantage de volume lors du stockage et du transport. Et lorsque le produit doit être immobilisé à l’intérieur, cet espace supplémentaire peut nécessiter l’ajout de calage.
Quelques centimètres inutiles peuvent donc avoir des conséquences tout au long de la chaîne.
À l’inverse, un emballage conçu précisément autour du produit permet de limiter le vide, de rationaliser la quantité de carton utilisée et parfois de réduire ou même d’intégrer directement le système de calage.
C’est là que le packaging sur mesure prend tout son sens.
Le bon emballage n’est pas nécessairement le plus petit possible. C’est celui qui offre le juste volume pour le produit et pour les fonctions qu’il doit remplir.
Le PPWR fixe-t-il une limite précise pour l’espace vide ?
Oui, dans certaines situations.
Le PPWR prévoit une règle spécifique pour les emballages groupés, les emballages de transport et les emballages utilisés dans le commerce en ligne.
Au plus tard le 1er janvier 2030, ou trois ans après l’entrée en vigueur de la méthode européenne de calcul si cette date est postérieure, les opérateurs concernés devront respecter un taux maximal de 50 % d’espace vide. La Commission doit préciser la méthode de calcul par des actes d’exécution.
Cette limite ne signifie donc pas que tous les emballages devront automatiquement contenir moins de 50 % de vide dès aujourd’hui.
Pour les emballages de vente, une autre échéance est prévue : au plus tard le 12 février 2028, l’espace vide devra être réduit au minimum nécessaire pour assurer la fonctionnalité de l’emballage, notamment la protection du produit.
Cette nuance est importante.
Le PPWR ne demande pas de supprimer aveuglément chaque espace disponible. Il demande de pouvoir justifier cet espace par une fonction réelle.
Un emballage plus compact, mais toujours fonctionnel
Réduire le volume ne doit pas se faire au détriment du produit.
Un emballage doit toujours pouvoir protéger son contenu pendant la manutention, le stockage, le transport et, selon les cas, sa présentation en point de vente.
Un produit fragile pourra nécessiter une zone de protection. Une forme irrégulière ne pourra pas toujours être emballée au millimètre près. Plusieurs produits regroupés dans une même boîte peuvent également nécessiter des séparations ou des éléments de maintien.
Le PPWR prend d’ailleurs en compte ces réalités : la future méthode de calcul de l’espace vide devra notamment considérer certaines caractéristiques particulières des produits et des emballages lorsque l’espace supplémentaire est nécessaire pour assurer leur protection.
L’objectif n’est donc pas de créer des emballages minimalistes à tout prix.
Il est de supprimer ce qui n’a pas de fonction réelle.
Repenser le calage plutôt que simplement le supprimer
Le calage illustre parfaitement cette logique.
Lorsqu’une boîte est trop grande, il faut souvent ajouter du papier, du carton, une cale ou un autre élément afin d’empêcher le produit de se déplacer.
La première question à se poser n’est donc pas toujours : « Quel calage choisir ? »
Mais plutôt :
Pourquoi avons-nous besoin de ce calage ?
Dans certains cas, il restera indispensable. Dans d’autres, une modification de la structure de l’emballage permettra de réduire le volume disponible autour du produit.
Une découpe adaptée peut permettre de maintenir directement l’objet. Un pliage intérieur peut créer une zone de blocage. Une cale peut être intégrée à la structure principale plutôt qu’ajoutée comme une pièce supplémentaire.
L’éco-conception consiste alors à travailler sur l’ensemble de l’emballage, et non à optimiser indépendamment chacun de ses composants.
Réduire la matière sans fragiliser l’emballage
Une fois le volume optimisé, la quantité de matière peut également être étudiée.
Là encore, la logique n’est pas simplement de choisir systématiquement le carton le plus fin.
Le bon niveau de matière dépend du produit, de son poids, de ses dimensions, des contraintes de transport, du mode de fermeture et de la structure générale de l’emballage.
Une conception bien pensée peut parfois permettre d’obtenir une bonne rigidité avec moins de matière. Certains plis, rabats ou systèmes de fermeture participent directement à la résistance mécanique de l’ensemble.
L’optimisation se joue donc autant dans le dessin de la structure que dans le choix du matériau.
L’objectif est de trouver un équilibre : utiliser suffisamment de matière pour protéger le produit et assurer les fonctions attendues, mais éviter la matière qui n’apporte aucune valeur supplémentaire.
Le suremballage commence aussi par une question simple : chaque élément est-il nécessaire ?
Un packaging est rarement constitué d’un seul élément. Boîte extérieure, fourreau, cale intérieure, fenêtre, protection, étui secondaire ou emballage de transport peuvent s’additionner.
Pris séparément, chacun peut sembler se justifier. Mais lorsque l’on observe le système d’emballage dans son ensemble, certaines fonctions peuvent parfois être regroupées.
- Une cale peut-elle être intégrée à la boîte ?
- Un fourreau supplémentaire est-il indispensable ?
- Une boîte intérieure et une boîte extérieure remplissent-elles réellement deux fonctions différentes ?
- La structure pourrait-elle protéger et présenter le produit simultanément ?
Ce travail de simplification peut permettre de réduire le nombre de composants, la matière utilisée et la complexité du conditionnement. Et il peut aussi rendre l’emballage plus lisible pour l’utilisateur.
Moins de matière ne signifie pas moins de créativité
La réduction du suremballage pourrait être perçue comme une contrainte pour les marques.
Elle peut au contraire devenir un nouveau terrain de création.
La valeur perçue d’un packaging ne dépend pas uniquement de sa taille ou du nombre d’éléments qui le composent. Elle peut venir de sa structure, de son ouverture, de son toucher, de la qualité de son impression ou de la manière dont le produit est présenté à l’intérieur.
Un emballage plus compact peut rester premium.
Un packaging utilisant moins de matière peut conserver une identité visuelle forte.
Une structure simplifiée peut même améliorer l’expérience d’ouverture.
Le défi consiste donc à déplacer la créativité : moins d’effets liés à la quantité de matière, davantage de réflexion sur la conception elle-même.
Le sur-mesure comme levier d’optimisation
Les nouvelles exigences introduites par le PPWR renforcent l’intérêt de réfléchir à l’emballage dès le début du projet.
Le sur-mesure permet précisément de partir du produit, de ses dimensions et de ses contraintes plutôt que d’essayer de l’adapter à un format existant.
Quelques millimètres retirés sur une largeur. Une hauteur ajustée. Un calage repensé. Un rabat intégré différemment.
À l’échelle d’un emballage, les gains peuvent sembler faibles. À l’échelle d’une série complète, ils deviennent beaucoup plus significatifs.
Chez Smilepack, cette réflexion peut être intégrée dès la conception d’un emballage carton afin de rechercher le bon équilibre entre protection du produit, utilisation de la matière, volume, expérience utilisateur et rendu visuel.
Le PPWR change la question à poser lors de la conception
Pendant longtemps, la question centrale était :
« Comment emballer ce produit ? »
Avec les nouvelles exigences européennes, une seconde question devient incontournable :
« De combien d’emballage ce produit a-t-il réellement besoin ? »
C’est probablement l’un des changements les plus intéressants apportés par le PPWR.
Car derrière la réglementation se dessine une autre manière de concevoir le packaging : plus précise, plus réfléchie et plus attentive à chaque gramme de matière comme à chaque centimètre cube de vide.
Réduire le suremballage ne signifie donc pas renoncer à protéger, présenter ou valoriser un produit.
Cela signifie simplement faire mieux avec juste ce qu’il faut.
